開発テーマを攻略していく
そのプロセス自体が
最高に楽しい
生産技術センター
K.Harada
2024年 キャリア入社／工学部機械系 修了
#～5年目 #理系
Profile
趣味は読書、美術鑑賞、ラグビー観戦。週末は夫婦で美術館へ。静けさのなか、絵画のエネルギーに触れてリフレッシュ。大学院から一貫して「接合技術」の専門性を磨き続けている、職人気質の研究者。
※所属はインタビュー当時のものです。
Highlights
このインタビューの
見どころ
Index
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見どころ
Job Content
現在の仕事内容
空調機器のグルーバル競争力に接合技術で貢献
空調機器の性能をさらに高めつつ、激化するグローバルでのコスト競争に勝ち続けるためには、製品の構造や使用する素材を抜本的に変えていく開発が不可欠です。さらなる高性能化や低コスト化を狙う際、これまで社内で使用実績のなかった新素材への置き換えや、前例のない新しい素材同士の組み合わせが自ずと発生します。素材が変われば、当然それらをどう結びつけるか？が次の課題になります。空調機器は多くの金属部品から構成されているので、モノとモノをくっつける箇所（接合部）は非常に多いです。これまで使われてこなかった未知の素材同士を、いかに確実かつ強固に接合するか。その「接合技術の先行開発」が私のミッションです。
My History
年表から知る社員紹介
子どものころ気になったことは、どうしようもなくこだわる「職人気質」
一度興味を持ったことには、とことん熱中する子どもでした。ゲームにしても何にしても、周りの友達が次々と新しいものへ移り変わっていく中で、自分だけは一つのことをずっとやり込んでいたように思います。特に大好きだったのが図画工作。自分の頭の中にある「こういう形にしたい」という自分のイメージに、近づかないまま諦めてしまうことが、本能的に嫌だったのだと思います。ある時、ちょっとした木の棚を組み立てる授業があったのですが、釘が上手く刺さらないのがどうしても納得いかなくて。一人だけで居残って、ひたすら釘を引き抜いては打ち直していたのを覚えています。よく言えば「職人気質」な子どもでしたね。
中距離走を攻略する面白さ
中学校では陸上部で中距離に夢中でした。中距離に「いかに自分のペースをコントロールし、どう戦略的にレースを組み立てていくか」という、攻略法を考えて試していく面白さを感じていたように思います。現在も健康管理を兼ねたランニングは趣味です。
モノづくりのプロセスに興味
モノづくりへの興味から普通科の高校ではなく、若いうちから専門的な経験ができる高専への進学を選びました。工作機械を操作し、手を動かしてものを加工していく時間は、とにかく楽しかった。そうした中で、図面を描く設計よりも、自分でモノを作ることへの興味が増し「ものが形になっていく」製造プロセスに強く惹かれていきました。それが、今の「生産技術職」を志す大きなきっかけです。
現在に繋がる「接合技術」との出会い
高専から大学院にかけて機械工学を専攻し、数ある製造プロセスの中でも「溶接・接合」を専門とする研究室を選びました。「これとこれが、くっつく」という現象は、とてもわかりやすくて、それだけに追求しがいがあって面白いと感じたんです。「鉄とアルミ」「金属と半導体」といった、全く異なる性質を持つ異種材料同士をいかに美しく、強固に結びつけるかというテーマに没頭しました。当時は純粋な好奇心から選んだ研究テーマでしたが、振り返ってみれば、大学院から前職、ダイキンに至るまで、私のキャリアはこの「接合」という技術領域で繋がっていることになります。
鉄道車両の接合
新卒で入社したのは、総合重工メーカーでした。そこで鉄道車両に関わる生産技術職として、主に車体製造における高張力鋼やステンレス鋼の溶接・接合プロセスを担当しました。
入社理由自社の基準で、一歩踏み出した新しい開発ができる
前職では、国の厳格なルールや規格の中で技術を追及してきました。一方でダイキンであれば、自社製品である空調機の進化に向け、自社の基準で思いっきり新しい挑戦ができると感じたことが、興味を持ったきっかけです。空調機には多種多様な材料や接合法が用いられ、世界を舞台に挑めるフィールドもあります。きっとここでなら、自らの「接合技術」をさらに高めていけると考えました。
またちょうどその時に聞いた「生産技術センター」を新設したニュース。生産技術の開発で独立した部門を持つという、他社にはない圧倒的な本気度が私の背中を押しました。
そしてさらに決め手になったのは、面談でのフラットな空気感。生産技術センター長をはじめとするそうそうたる役職の方々が、私のキャリアや技術に「それってどういうこと？」と、本当に楽しそうに、フランクに耳を傾けてくださった。このフラットで好奇心旺盛な社風そのものが、ダイキンの強さの源泉なのだと感じ、入社を決めました。
次世代空調機部品の接合技術開発を担当
エピソード入社1年目に挑んだ難問
世界的にコスト競争が激化する空調機において、従来の常識を覆す抜本的な構造変更や、製造プロセス開発は常に求められています。ダイキンでも主に使用されてきた鉄や銅から「アルミ」への材料置き換えを進めているなか、入社して間もない私に相談されたのは「鉄とアルミ」という、従来技術では接合自体が極めて困難とされる組み合わせの接合技術開発でした。
一般的にこの2つの金属は混ぜ合わせようとすると、非常に脆（もろ）い物質ができてしまい、簡単にパキッと割れてしまう性質が知られています。しかも空調機は内部に強い圧力がかかるため、単に「くっつけばいい」のではなく、過酷な環境にも耐えうる圧倒的な接合品質が必要でした。
この難問に正面から向き合い、来る日も来る日も様々なパターンで実験と評価を繰り返しました。もともと自分は納得いくまで理想を追い求め、こだわってしまう性格。どれだけ失敗データが積み重なっても、それを一つずつ紐解いて理想の形へ攻略していくそのプロセス自体が、私にとっては最高に楽しく、面白かったからこそ、粘り強く実験に向かい続けることができたのだと思います。
そうして試行錯誤を続ける中で、実は当初の「本命案」ではなかった、ある一つのアイデアに辿り着きました。「もしかしたら、これはいけるかもしれない」そこからは一気にそのアイデアに的を絞り、研究にドライブをかけました。取り組みを始めてから約1年後、圧力がかかる空調部品としても十分に耐え抜く、他社には真似できない革新的な「鉄とアルミの接合技術」を生み出すことに成功しました。
エピソード研究におけるオープンな姿勢の大切さ
東京大学とダイキンの産学連携で、接合技術の共同研究をしています。私たちの共同研究では、社内で適用実績のない素材の接合技術開発のために、接合プロセスを「リアルタイムで可視化する」という試験にトライしました。東京大学の知見を組み合わせることで、金属が溶けてから固まるまでのプロセスや、目に見えない欠陥が発生するプロセスを映像として捉えることに成功。これによって、接合技術の高度化に貢献することができました。
この共同研究の過程では、研究者として外部の知見を取り入れるオープンな姿勢をもつことの大切さを実感しました。自分が全く気にしていなかったところが、実はとても重要なポイントだと先生から指摘され、それが問題解決の糸口になったのです。今後はこうした協創による研究成果を、学会や論文で広く世界へ発信していきたいと思っています。
次世代の空調機と、環境に優しいモノづくりをこの手で
ダイキンがグローバル市場で他社に勝ち続け、圧倒的な差別化商品を具現化するためには、私の専門である「接合技術」の進化がなくてはならないものだと確信しています。新材料への置き換えや、従来技術では不可能とされていた異種材料同士の組み合わせ。これらに対応できる革新的な接合技術の開発を通じて、次世代商品の実現に貢献していくことが、目標の一つです。
それと同時に、ダイキンに入社して強く意識するようになったのが、製造プロセスにおける「カーボンニュートラル」への貢献です。溶接や接合という分野は熱を使うため消費エネルギーが大きく、ただ「良いものを作る」だけではなく、材料ロスやエネルギーを極限まで抑えながら高い品質を生み出す技術の追求が不可欠だと考えています。
そして何より、ダイキンの職場には高い壁にも前向きに立ち向かう挑戦心の強いメンバーが揃っています。彼らの情熱に背中を押され、私自身も一人の技術者として「これまで誰にもできなかった技術の確立」を自らの手で最後までやり切りたいと、強く思うようになりました。商品自体の性能だけでなく、そのモノづくりプロセスでも地球環境に貢献し、時代の先頭を走り続ける未来を、この仲間と共に成し遂げていきます。
Week Schedule
1週間のスケジュール
Q&A
一般的に大きな組織だと、私たちの報告が課長、部長へと順にバトン渡しのように上がっていくと思うのですが、ダイキンではキャリア入社して間もない私であっても、部長やそれ以上の経営層の方々に直接「今こんなことを狙って動いています」と進捗や困りごとを報告・相談できる機会があります。自分の想いをそのまま伝えて、その場でダイレクトにフィードバックや経営判断をしてもらえることには、本当に驚きました。自分の考えを自分の言葉で伝えて「いいね、期待してるよ！」と直接背中を押されると、良いプレッシャーと同時に強いモチベーションを得られます。
設計が描いた絵を実際にカタチにするプロセスをつくることが生産技術の仕事ですが、ダイキンの生産技術は、そのプロセスの具現化に深く入り込めるところが魅力です。自分のアイデアでプロセスを考えた後、プロセスの実装を専門部門に依頼することはせず、国内外の現地工場へインストールして安定稼働させるところまで、一気通貫でやり切る。まさに「生んで、育てる」というモノづくりの醍醐味を、全部味わえるのがダイキンの生産技術です。
Look Here
ダイキンのここ見て
モノづくりにおける生産技術、特にモノを作っていくそのプロセス、工法に関する新しい領域へのチャレンジ。新規工法の技術確立というところを核にやっている組織です。
担当者という立場でありながら経営層、経営に近いところにいる方々に対して、直接説明やプレゼンをさせてもらう場があるというところに驚きました。前職の場合、自分の上長レベルまでの説明、その後、上に上がっていくような形でプレゼン・説明というのは進んでいくとプロジェクトの進め方はありましたが、ダイキンの場合は、直接経営に近い方に対してプレゼンができます。プロジェクトを主体的に進めていくことができるというところがいい面かなと思っています。
今取り組んでいる接合技術開発に関するテーマですが、様々な選択肢がある中でいろいろ試験をやってきた中でも「これだったら実用化、事業化できるんじゃないか」というのを試験で導き出し、その辺は上長を含めて筋がいいというところで、今テーマとしてそれを主に進めています。
自分が挑戦したいことに対して周りが背中を押してくれる社風であることと、自分が、主体的プロジェクト・開発を進めていけるという環境を準備してもらえるところはすごくいいところだと思っています。
製品の初期の設計・開発というところから最終は各工場・拠点という製造に至るところの落とし込みまで、一貫して担当できるというところが生産技術センターの特有の強みかなと思っています。自分で生み出して、最後の世の中に出していけるところまで責任を持って担当させてもらえるというのはすごく良いところだと思っています。